Lean Production | Lean Management Methoden für die schlanke, effiziente Produktion

Lean Manufacturing Methoden: Der Schaltplan, die Organisation entscheiden über den nachhaltigen Erfolg der Lean Tools

Lean Management Methoden für die Schlanke Fertigung / Schlanke Produktion

Seit 1993 befassen wir uns mit der erfolgreichen Umsetzung von Lean Management / TPS in der Produktion. Hintergund ist die einzigartige Erfahrung, was Produktionssysteme im Ganzen ausmacht und wie diese zu stabilisieren sind. D.h. die Integration in das Tagesgeschäft und die Wirkung auf Ihre Geschäftsziele sind entscheidend.

Wir haben Hunderte von Lean Management Projekten in Dutzenden Branchen geleitet und umgesetzt. Aus diesem umfangreichen Erfahrungsschatz können Sie profitieren. Sie sollten nicht die Fehler machen, die viele Anfänger immer noch machen. Sie sollten auch die richtigen Prioritäten setzen.

Auch wenn die Lean Methoden / Lean Tools nur einen Bestandteil eines Gesamtsystems (s. Lean Management System) sind, müssen diese Tools  Werkzeuge professionell angewendet werden. Eine professionelle Anwendung der Lean Management Methoden führt zu nachhaltigen, messbaren Erfolgen. Es ist entscheidend den "Schaltplan", die "DNS / DNA des TPS" zu kennen, wie die einzelnen Elemente zusammengebaut werden müssen - damit es auch funktioniert.

Den Erfolg der Werkzeuge machen u.a. die Führung, die Organisation und die Prozesse / Abläufe aus, innerhalb derer die Tools/Werkzeuge verankert werden müssen. Ohne diese Lean Organisation nützen die besten Tools nichts. Die Lean Tools sind oft verblüffend einfach, allerdings ist die dauerhafte Verankerung sehr schwierig (z.B. 5S / TPM werden oft mit sehr großer Euphorie gestartet und laufen dann bald nur noch auf sehr kleiner Flamme...). Aber genau hier liegt der Unterschied zwischen einer "normalen" und einer professionellen Lean Management Umsetzung.

Hier finden Sie einen Überblick über unsere Lean Werkzeuge im Bereich Lean Production. Wählen Sie ein Werkzeug aus und erfahren Sie mehr über Definition und Nutzen.

Wir können Sie professionell in  der praktischen und richtigen Anwendung der Lean Werkzeuge unterstützen:

  • Professionelle, pragmatische Umsetzung der Lean Werkzeuge (Lean Tools)
  • Coaching in der richtigen und fokussierten Anwendung
  • Auditierung, Reviews Ihrer Tools / Methoden und deren Anwendung
  • Neujustierung der richtigen Nutzung der richtigen Lean Tools
  • Neuentwicklung von branchengerechten Lean Tools (Übertragung z.B. von Automotive auf Chemie oder Pharma)
  • Werkzeug-Toolkits und Lean Methoden Repositories
  • Lean Taschenbücher, ...

Verbessern Sie die Wirtschaftlichkeit Ihres Unternehmens!

  • Steigern Sie Ihre Produktivität um >10%!
  • Reduzieren Sie Rüstzeiten um mehr als 20%!
  • Reduzieren auch Sie Durchlaufzeiten und Bestände um mehr als 15%!
  • Steigern Sie Ihre Anlageneffektivität (OEE) auf >75%!
  • Erzielen Sie eine Gesamtrentabilität im zweistelligen Prozentbereich!
  • Erhöhen Sie die Anzahl der VVs je Mitarbeiter je Jahr auf das Dreifache!
  • Reduzieren Sie Schrottkosten und Nacharbeit im zweistelligen Prozentbereich!
  • Erhöhen Sie den Wertschöpfungsanteil (VA-Ratio) im Produktionsdurchlauf!
  • Planen Sie einen professionellen Turnaround oder die Erreichung einer überlegenen Marktstellung!

Lean Management und die Struktur

Grundlage aller Lean Management Programme ist das Toyota Produktionssystem

Zentrale Elemente, die im TPS berücksichtigt wurden:

  • Der Mitarbeiter ist nicht Teil des Problems sondern Teil der Lösung
    • Für Insider: Der Mitarbeiter wird zum Basis-Ingenieur, zum Problemlöser an Ort und Stelle
    • Für Insider (2) "Pull the rope"; Reißleinenprinzip greift auch genau hier; dem Mitarbeiter wird in kürzester Zeit Unterstützung bei festgestellten Qualitätsproblemen dargereicht
  • Das Material muss fließen
    • Für Insider: JIT, Takt und Heijunka, One-piece-flow greifen genau hier
  • Die Maschine soll produzieren und in Qualität 
    • Für Insider: Autonomation greift genau hier, Poka Yoke auch

Das TPS ist demnach sehr logisch aufgebaut, da die entscheidenden Produktionsfaktoren (3M) als Voraussetzung für Wertschöpfung vorhanden sein müssen. Nicht zuletzt deswegen ist es das robusteste und langlebigste Produktionssystem, dass wir kennen.

Diese Grundlage (das Haus, der Kern) wird mit den weiteren 2M ergänzt:

  • Das Management (die Lean Management Methoden)
  • Die Methoden (die Lean Werkzeuge, Lean Tools)

Grundlegend für das TPS sind das Sehen der Verschwendung, das die Betriebsblindheit oder das abteilungsbezogene Optimieren aufbrechen. Die Verschwendung wird über den KVP-Prozess reduziert, am besten eliminiert. Am Anfang und am Ende von KVP steht immer ein verbesserter Standard.

Diese Sockel, Bodenplatten sind für das Toyota Haus von aller größter Bedeutung. Ohne diese Elemente wird keine Stabilität (engl.: stability first) erreicht. Diese Ebenen werden von Anfängern gerne übersprungen und es tritt im Nachgang Verwunderung auf, warum die innovativen Konzepte wie Heijunka, Pull, Kanban nicht funktionieren. Die Ursache ist oft: es wurde keine Stabilität zu Beginn geschaffen. Weitere Details zu Lean Management (Beratung) (Vorgehen) finden Sie in den sichtbaren Links.

Die Ergänzung findet in folgendem Schema statt (Lean Haus mit Methoden):

Einordnung der schlanken Werkzeuge | Lean Methoden in ein System (TPS)

Lean Manufacturing Methoden und das TPS: Das Haus bzw. der robuste Kern zur Organisation von Lean Management

Lean Management Werkzeuge

Um den Kern (das Haus) werden die Lean Methoden angebracht

Um den Kern (das Haus) werden quasi wie Elektronen, um im Bild zu bleiben, die Werkzeuge zielgerichtet eingesetzt. Diese Werkzeuge umfassen die bekannten Klassiker (5S, SMED, Wertstromanalyse, TPM, Kanban, SFM, Kennzahlen, etc.).

Für jedes spezifische Problem, für jedes spezifische Ziel in einer Unternehmung gibt es ein geeignetes Werkzeug (siehe auch unser Mini Lean Management Expertensystem). Diese Werkzeuge, wenn richtig verstanden und praktiziert, sind Beste Praktiken. Diese sind an mehreren Standorten wiederverwendbar.

Hiermit wird Erfolg systematisch erreichbar und multiplizierbar.

Ergebnis: Erfolg mit System

Lean Methoden und das System (TPS)

Lean Methoden und das TPS als System

Lean Methoden Expertise: Wann ist welche Lean Management Methode nutzbar?

Lean Management Methoden (Click zum Vergrößern)

Lean Management Methoden und Unternehmensziele

Welche Lean Management Methode passt auf mein Ziel | Was ist das "Problem"?

Ein kleines "Expertensystem" zur Auswahl der richtigen Lean Methode:

Operatives Problem (Potenziale) | IST-Zustand?

(1) Wenn Problem (Ziel ist dann die Verbesserung von *) =

* Zu geringe Mitarbeiterbeteiligung am Optimierungsprozess
* Nicht funktionierendes Vorschlagswesen (BVW)
* Zu niedrige Anzahl an VVs pro Mitarbeiter
* Wir arbeiten schon „optimal“…
* Betriebsblindheit; Vorbeigehen an Verschwendung
* Probleme werden unter den „Teppich gekehrt“

>> Dann mögliche Lean Methode (1) = 7+1 Arten der Verschwendung


(2) Wenn Problem (Ziel ist dann die Verbesserung von *) =

* Sichtbare Ineffizienz in Fertigung / Montage: „Saustall-Faktor“
* Fehlende Ordnung und Sauberkeit; Sicherheitsrisiken
* Zu niedrige Flächennutzung (Flächenverschwendung):
* stattdessen: „Wir brauchen mehr Platz!“
* Hohe Nebenzeiten: Suchen, Warten; Rangieren von Material
* Stress der Mitarbeiter wegen „Chaos“ in der Fabrik
>> Dann mögliche Lean Methode (2) = 5S / 5A


(3) Wenn Problem (Ziel ist dann die Verbesserung von *) =

* Zu hohe Bestände, große Lose, lange Laufzeiten
* Zu hohe Kapazitätsverluste auf Grund von Rüstungen
* Steigende Variantenvielfalt und fehlende Kapazität
* Ungenaue Planung wegen instabilen Rüstzeiten
* Rüst-Checklisten existieren; keiner hält sich daran

>> Dann mögliche Lean Methode (3) = SMED


(4) Wenn Problem (Ziel ist dann die Verbesserung von *) =

* Zu hohe Zykluszeiten; niedrige Ausbringungsleistung
* Zu geringe Mitarbeiterproduktivität
* Starke Unterschiede in der Schichtleistung
* Mitarbeiterbeschwerden „Überlastung“
* Steigende Überstundenkonten; Mehrarbeit am Wochenende

>> Dann mögliche Lean Methode (4) = Standardisiertes Arbeiten


(5) Wenn Problem (Ziel ist dann die Verbesserung von *) =
* Niedrige Anlagenverfügbarkeit; störungsbasierte Instandhaltung
* Fehlende Instandhaltungsqualität; keine Serviceorientierung
* Hohe Instandhaltungskosten
* Große Probleme an der Schnittstelle zwischen Produktion und Instandhaltung

>> Dann mögliche Lean Methode (5) = Total Productive Maintenance (TPM)


(6) Wenn Problem (Ziel ist dann die Verbesserung von *) =
* Zu hohe Fehlerrate; wiederkehrende Montagefehler
* Steigende Anzahl Kundenreklamationen
* Niedrige Qualitätsrate; Hohe Qualitätskosten
* Niedriger fehlerfreier Durchlauf der Produkte
* Wiederkehrende Fehler

>> Dann mögliche Lean Methode (6)= Poka Yoke | Error Proofing


(7) Wenn Problem (Ziel ist dann die Verbesserung von *) =
* „Hubschrauber-Kosten“ für JIT-Werke
* Fehlendes Material; Fehlteillisten trotz hoher Bestände
* Zu hohe Bestände bei Rohwaren, im Umlauf und Fertigwaren
* Hohe Bestandskosten; hohe Vernichtungskosten
* Lange Durchlaufzeiten; überfüllte Produktion mit WIP
* Hin-und-Her Transporte; Material abstellen, wo Platz ist

>> Dann mögliche Lean Methode (7) = Kanban, Supermarkt


(8) Wenn Problem (Ziel ist dann die Verbesserung von *) =
* Unklare Situation (alle Abteilungen berichten „99%“ Leistungskennzahlen, aber Performance fehlt)
* Fehlende Ausrichtung der KVP-Prozesse
* Zu hohe Fertigungsstückkosten, -volumenkosten
* Zu hohe Durchlaufzeit; Bestände auch in Außenlägern
* Fehlende Kapazität der Fertigungssysteme
* „Irgendetwas stimmt in diesem Betrieb nicht?!“
* Niedrige Lieferperformance

>> Dann mögliche Lean Methode (8) = Wertstromanalyse, Wertstromdesign (VSM)


(9) Wenn Problem (Ziel ist dann die Verbesserung von *) =
* Zu spätes Eingreifen; reaktives Handeln; kein proaktives Handeln (Warten auf die Monatsberichte, dann zu spät…)
* Zu späte Information - auch bei gravierenden Ereignissen
* Intransparenz trotz einer Vielzahl von Reports und Statistiken
* Fehlende Ausrichtung auf die Unternehmensziele
* Fehlende Dynamik im Handeln und fehlender Fokus auf das Wichtige
* Riesige meter-lange Kennzahlenboards, aber keine Kennzahl bewegt sich positiv

>> Dann mögliche Lean Methode (9) = Shopfloor Management SFM SMS


(10) Wenn Problem (Ziel ist dann die Verbesserung von *) =
* Werkstattorientierte Produktion, Montage, Fertigung
* Lange Durchlaufzeiten, niedrige Produktivität
* Erheblicher Transportanteil, Wegstrecken, die das Teil / das Produkt hinterlegt
* Mehrvolumen kann mit handwerklicher Struktur nicht mehr hergestellt werden
* Handwerklicher Prozess; fehlende Industrialisierung
* Montageprozess nicht geglättet, nicht ausbalanciert

>> Dann mögliche Lean Methode (10) = Linienproduktion, U-Zelle, Austaktung

ACHTUNG:

(**) Wenn alle Probleme (1) bis (11) zutreffen, dann empfehlen wir eine neue Arbeitsstelle oder den schnellen Austausch Ihres Beratungsunternehmens.

(***) Wenn Sie sich unsicher sein sollten, die richtigen Methoden auszuwählen, dann kann dies von uns extern professionell unterstützt werden.