Fabriksimulation Materialflusssimulation

Kurzbeschreibung

Simulation einer Fertigung, Montage oder des Materialflusses mittels Simulationssoftware.

Simulation komplexer Systeme - Informationen Materialfluss Fabriken

Lean Fabriksimulation

Fabriksimulation und Materialflusssimulation mit Simulationssoftware

Viele Six Sigma und Lean Projekte werden nicht systematisch auf die größten Potenziale ausgerichtet. Viele Workshops werden auf Verdacht angesetzt. Ursache hierfür ist häufig, dass die Komplexität von Fertigungssystemen und Logistiksystemen in ihrer Dynamik ohne Rechnerunterstützung nicht oder nur sehr schwer bewertbar ist. Hier hilft Simulationssoftware.

Als Profi in der Optimierung der Fertigung und Logistik mittels Lean und KVP / Six Sigma können wir hier inen hohen Wertbeitrag liefern, denn:

  • Die Optimierung von Produktion und Logistik erfordert Expertenwissen (mehr als Softwaremodelle)
  • Die benötigten Kennzahlen sind für Lean zentral (wissen, was entscheidet)
  • Die Abbildung der Realität in das Modell muss fachmännisch erfolgen, sonst fehlt der Praxisbezug
  • Optimierungsansätze müssen als Beratungsexpertise eingebracht werden
  • Zusammenhang zwischen Steuerung und Materialfluss muss beherrscht sein

Daher ist Simulation in der Produktion Logistik zu einem unverzichtbaren Planungsinstrument geworden, dass Ihnen zusätzliche Planungssicherheit bei komplexen Materialflussanlagen bietet.

Die Simulation unterstützt die Planung, Realisierung und Optimierung von (neuen) Produktions- und Logistiksystemen und schafft messbare Transparenz in den Prozessen.

Das Lean Institute (R) bildet für Sie das geplante System als Optimierungsprojekt oder schon vor der Realisierung EDV-technisch ab und testet dessen dynamisches Verhalten anhand der hinterlegten Durchflussdaten des Systems. Dies berücksichtigt aktuelle Produkte in Kombination mit Ihren zukünftigen Aufträgen unter Berücksichtigung von Steuerungsstrategien.

Ziel ist es Ihre zukünftigen Geschäftsszenarien bzw. bestehende Prozesse zu prüfen und systematisch zu optimieren.

Im Rahmen der Simulation (dynamische Simulation) werden z.B. folgende Themen beantwortet:

  • Wie sehen Menge, Durchsatzleistung, Durchlaufzeit aus?
  • Wo sind Engpässe, wo verpufft Systemleistung?
  • Wie groß sind die Auslastungsgrade der vorgesehenen / vorhandenen Ressourcen?
  • Wie hoch ist die benötigte und optimale Personalbelegung?
  • Wirtschaftliche Dimensionierung von Durchsatz-, Puffer- und Lagerkapazitäten, die z.B. Einfluss auf Invest und Betriebskosten haben.
  • Wo liegen die Leistungsgrenzen in den Funktionsbereichen?
  • Funktionieren die Kanban-Regelkreise, Steuerungen für den Material- und Informationsfluss?
  • Wie kann ich die Hochlaufphase planen und verkürzen?
  • Wo liegen Stückkostenpotenziale?

Die Potentiale der Simulation lassen sich bei Masterplan, Planung, Realisierung / Hochlaufphase sowie im laufenden Betrieb darstellen und umsetzen. 

Ihr Nutzen:

  1. Sie brauchen sich keine Software kaufen oder eigene Spezialisten ausbilden
  2. Sie erhalten in kürzester Zeit im besten Preis-Leistungsverhältnis die Daten und Ergebnisse für die Entscheidungsgrundlage wichtiger Beschlüsse
  3. Layouts können konkret geplant und bewertet werden
  4. Verschiedene Standortszenarien oder Wachstumsszenarien können datentechnisch bewertet werden
  5. Als Voraussetzung für eine neue Produktionslinie oder einen neuen Standort ist dies ein zentraler Baustein des Risikomanagements und unterstützt die Systemsicht (Integration der Anlagenlieferanten)
  6. Zieldefinitionen für Lean / Six Sigma und KVP können berechnet werden; damit wird der ROI aus Lean / Six Sigma und KVP gesteigert
  7. "Grabenkämpfe" der Fachabteilungen können versachlicht (ZDF) werden
  8. Die dynamischen Computermodelle werden mit unseren integrierten Kostenmodellen bewertet, um die Einsparungen in € bewerten zu können.
Vorgehen
  • Zusammenstellung der Basis-Daten für den oben definierten Produktionsbereich
  • Präzisierung und Konkretisierung der Projektziele
  • Präzisierung der Modellanforderungen (Lastenheft)
  • Abgrenzung des Produktionssystems und Schnittstellen
  • Aufnahme und Modellierung des Produktionssystems
  • Festlegung der veränderbaren Modell-parameter und Szenarien
  • Implementierung des Modells
  • Validierung des Modells
  • Zwischenabnahme des Modells
  • Modelloptimierung und -verfeinerung
  • Aufbereitung der Daten zur Entscheidungsunterstützung
  • Umsetzung der Ergebnisse in der Anlagenplanung
  • Dokumentation der Arbeit, Modelldokumentation und Modellübergabe sowie Projekt-Feedback